SADAPS Bardahl veut aussi proposer le non-friction dans l’industrie

l’usine de PRODUCTIon de Tournai a des ambitions dans l’industrie

BARDAHL est un nom réputé dans le monde des lubrifiants, surtout en matière d’additifs pour huile de moteur et de boîte de vitesses. Mieux encore: grâce à quelques accords de collaboration intelligents avec plusieurs constructeurs automobiles, la société est leader du marché belge dans le segment des grossistes professionnels de l’industrie automobile. Toutefois SADAPS BARDAHL veut aussi de mieux en mieux se profiler vers l’industrie belge dans un proche avenir. La force de frappe est présente: la production estimée sur le site de Tournai est de 40 millions de litres (!) de produits. Une prouesse que nous commentons volontiers ...

Histoire

Bardahl

L’histoire de Bardahl remonte à 1922, lorsque le norvégien Ole Bardahl a décidé de faire la grande traversée vers les Etats-Unis avec quelques dollars en poche. Dix-sept ans plus tard, en 1939, ce même Bardahl a fondé, après des études de chimie pour lesquelles il a épargné lui-même, la Bardhal Manufacturing à Ballard (Seattle), un fabricant de lubrifiants et d’additifs pétrochimiques. La formule Polar Attraction de Bardahl, un mix d’anti-usure, anti-frottement et anti-oxydation dans un seul additif d’huile, s’est révélée être si révolutionnaire que l’armée américaine (qui utilisait les produits pour les moteurs Harley Davidson, les jeeps et les avions) a décidé de garder la formule secrète jusqu’à la fin de la seconde guerre mondiale. En effet, l’additif permettait de continuer de laisser tourner les moteurs pendant encore tout un temps, même sans huile. Les avions confrontés à des fuites pouvaient encore atterrir en sécurité. Après la guerre et l’exonération du brevet par l’armée américaine, l’information sur l’efficacité des additifs Bardahl s’est répandue comme une traînée de poudre dans le monde des fanas de course automobile. En effet, les produits leur procureraient un avantage compétitif par rapport à leurs challengers.

SADAPS

En 1954, l’industriel du textile français Jean Leplat (le grand-père de Sonia Callens, responsable du marketing et de la communication chez SADAPS) fut à ce point intrigué par le produit qu’il a immédiatement déposé une demande pour devenir distributeur Bardahl dans le Nord de la France. A cette fin, Leplat a fondé à Roubaix l’entreprise SADAPS, une entité qui a su acquérir au fil du temps les droits de vente exclusifs pour toute la France. Si, à l’origine, on se limitait chez SADAPS au remplissage des produits venus d’Amérique, on a décidé dès 1993 de conclure un partenariat 50/50 avec Bardahl USA et on a construit également un laboratoire. Ceci impliquait que les produits – à l’exception de l’additif de base Polar Plus – ne seraient désormais plus importés des USA mais seraient produits à Roubaix. En 1996, Bardahl a acheté la licence de la molécule C60-fullerene (qui a décroché du reste un Prix Nobel de chimie) pour pouvoir l’utiliser dans les lubrifiants. Entre-temps, les affaires ont continué de bien marcher, à tel point qu’on a été contraint en 2003, à l’époque déjà sous la direction de Dominique Leplat, de déménager vers un nouvel emplacement à Tournai. Dans cet établissement, construit sur 30.000 m², travaillent quelque 150 collaborateurs. Et les chiffres prouvent que ces personnes s’acquittent de leur tâche: en 2016, ADAPS a réalisé un chiffre d’affaires de € 73 millions, une hausse de 84% par rapport à 5 ans auparavant et une croissance de 400% en 10 ans.

L’usine proprement dite

Blender pur sang

En principe, Bardahl n’a rien à voir avec les Shells, Totals ou Mobils de ce monde, des mastodontes pétroliers qui ont chacun leurs raffineries respectives.

”Par contre, nous sommes de véritables blenders”, affirme Eddy Claes, qui a débuté comme représentant pour la partie flamande du pays mais est entre-temps responsable du développement de la marque notamment en Europe de l’Est. “Nous prenons toujours un ingrédient de base – huile ou solvants – auquel nous ajoutons des additifs. Initialement, nous avons commencé avec un seul additif d’huile, le Bardahl B1. Le produit améliorait la lubrification des roulements, de l’arbre à cames et des pistons et allongeait la durée de vie du moteur. Entre-temps, nous disposons grosso modo de 9.000 références.”

La partie mélange, activité maîtresse

”Les grandes inventions et développements dans la pétrochimie ont déjà eu lieu”, estime Eddy Claes. ”Je ne pense pas que des découvertes bouleversantes se produiront encore demain. Grosso modo 90% de ce que nous faisons est le contrôle de la qualité, seuls 10% concernent la recherche et des développements comme la fabrication de nouveaux mélanges.”

Eddy Claes:

“Les grandes inventions et developpements dans la petrochimie ont deja eu lieu. Je ne pense pas que des decouvertes bouleversantes se produiront encore demain.”

Le site de l’usine hennuyère couvre quelque 19.000m², avec la partie mélange comme activité maîtresse, disons la cuisine. Dès qu’une commande arrive, une sélection des plus de 10.000 références est attribuée à la fiche des spécifications de cette commande. Les propriétés physico-chimiques vidées sont aussi définies, afin de veiller à ce que le produit fini satisfasse aux critères postulés par un certain client ou constructeur. Puis un produit est prêt à être mélangé, embouteillé et emballé.

Flux de production

Contrôle à l’entrée

Le contrôle dans l’usine de Tournai semble être une donnée à ne pas du tout mésestimer.

”Toutes les substances de base qui entrent dans l’usine sont testées immédiatement, même s’il s’agit simplement de l’eau. A défaut, on ne peut pas décharger”, raconte Fabrizio Carcangiu, District Manager Flandre. ”C’est la seule façon pour nous de pouvoir affirmer sans le moindre doute que la composition de tous les ingrédients d’un produit est réellement celle qui est décrite sur l’étiquette.”

Après contrôle, tous les ingrédients de base sont stockés, puis ils peuvent être retracés avec une grande précision à l’aide de codes barres quand on veut finalement les travailler en un produit final.

Colis d’additifs

Pour pouvoir commercialiser l’huile dans certaines régions, il est exigé qu’un produit dispose des bonnes spécifications d’huile. Labels ACEA pour les huiles pour constructeurs automobiles européens, ou la subdivision API (American Petroleum Institute) pour les moteurs diesel ou essence. Pour se voir délivrer de tels labels, il est nécessaire que les colis d’additifs soient achetés auprès d’un fabricant d’additifs agréé. Dans le cas de Bardahl, les colis d’additifs proviennent quasi exclusivement de la société Lubrizol, un acteur mondial sur le plan des additifs et des ‘advanced materials’. Et les chiffres prouvent qu’il s’agit de variations notables. L’espace de stockage pour les additifs couvre grosso modo 4.000 m², soit quelque 600 palettes d’additifs. On n’entre pas comme cela dans cet espace, vu que c’est un espace ATEX. Même le klaxon du chariot élévateur, destiné à lancer un avertissement par exemple, est actionné par air comprimé et non pas par l’électronique. Ceci évite les petites étincelles et les éventuelles conséquences désastreuses.

Traiter les commandes

”Dès que nous recevons une commande de fabrication, on nous impose une recette avec des ingrédients et des quantités à respecter”, raconte le responsable de production.

”Chaque mélange reçoit une référence spécifique et un numéro de lot qui se retrouveront sur chaque emballage ou bidon, en vue de la traçabilité. Et, tout comme les matières premières, les mélanges sont encore contrôlés, pour vérifier que ceux-ci correspondent aux spécifications du cahier des charges. Si le mélange franchit cette dernière étape, une étiquette verte trône sur le réservoir IBC correspondant. Ce n’est qu’ensuite que les étapes suivantes sont entreprises.”

”La plus petite quantité que nous pouvons produire? C’est mon problème”, dit en riant le responsable de production. ”Nous sommes à ce point flexibles que nous pouvons même composer les quantités les plus petites, à partir de 10 tubes, et ce jusqu’à des batches de 2 millions de pièces.”

Production de batches plus petits

La composition des produits s’effectue dans un local prévu à cette fin, où s’opère le dosage des matières premières de base et des additifs. Puis tout est transféré automatiquement vers l’une des différentes lignes de remplissage. Une ligne de remplissage se prête spécifiquement au remplissage de tout ce qui concerne l’huile, de 1 à 5 l, avec une vitesse de remplissage de 30 à 50 bidons par minute (en fonction du contenu et de la viscosité du produit en question). La conversion de la ligne de remplissage d’un type d’huile à un autre – au sein du même groupe (p.ex. d’une 5W40 vers une 15W40) – réclame tout au plus 15 minutes. Le temps de conversion entre le remplissage de l’huile moteur et de l’huile hydraulique prend un peu plus de temps parce que les conduites utilisées doivent être net­toyées. S‘il s’agit d’une autre forme de bidons, les gabarits doivent aussi être adaptés, ce qui prend au maximum une heure.

Production de batches plus grands

Dans le hall où sont emballés des batches plus grands, l’essence de ce processus est réalisée par quelque lignes d’emballage automatiques: une remplisseuse linéaire à 3 têtes et une ligne rotative se chargent du remplissage de substances ininflammables (p.ex. produits à base d’eau). La variante rotative convient pour des volumes à partir d’un litre et ce, à une vitesse de 50 à 110 bidons par minute. Une fonctionnalité de machine spéciale fait en sorte que tous les tubes vides sont joliment placés avec l’ouverture de remplissage vers le haut. La ligne de remplissage linéaire se prête surtout aux petites tailles de série (petits volumes), étant donné que la vitesse de remplissage de 20 bidons par minute est tout de même nettement plus basse que celle de la ligne rotative plus chère.

Une autre unité se charge d‘embouteiller les produits en phase aqueuse dans des emballages jusqu’à un litre. La machine parvient – selon l’emballage – à remplir de 50 à 100 bidons par minute.

Fabrication de produits avec risque ATEX

Pour remplir des produits qui peuvent comporter un risque ATEX (comme par exemple un liquide de lave-glace avec éthanol), on opte en règle générale pour une remplisseuse qui a été spécialement conçue à cette fin. Le processus de remplissage proprement dit s’effectue dans ce cas spécifique dans une sorte d’espace de remplissage isolé dans la machine, pour endiguer tous les risques éventuels pour les opérateurs et l’environnement. Les vapeurs volatiles (SOV) libérées par le remplissage du liquide sont aussitôt aspirées et évacuées. Un gabarit noir pour guider les bidons est conçu avec des propriétés antistatiques afin de pouvoir éviter également le plus petit risque d’étincelles. Outre le liquide pour lave-glace, on remplit aussi le liquide de refroidissement sur cette même ligne, mais après le nettoyage obligatoire des conduites pour éviter la contamination.

Emballer

L’un des derniers investissements, mis en service depuis début 2017, concerne une ligne entièrement automatique pour des emballages de 10, 25 et 30 litres. Les emballages sont remplis, placés sur palettes et pourvus d’un film étirable. De façon automatique.

Produits finis

Bardahl Training Academy

De l’autre coté de la Rue du Mont des Carliers sont de surcroît également prévu un espace de stockage et la Bardahl Training Academy, où quelques espaces de formation et même un véritable garage, y compris un ascenseur pour voiture, ont été également aménagés.

“Un projet qui a été en fait en partie recyclé avec les stands de salon que nous avons déjà construits”, dit en riant Eddy Claes. “C’est aussi joli, tout dans ce jaune Bardhal caractéristique. Mais il s’agit surtout de l’essence: nous voulons ici pouvoir illustrer le fonctionnement de nos produits dans la pratique et cette approche est appréciée.”